【首次曝光！奥迪的电池封装工艺】

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进入4月，南方的雨季是多频的，以至于整个行程都在雨中度过。用姗姗来迟形容我此刻感受，是因为我真的太渴望来探访小奥出生的地方了！

一直以来我都很好奇，奥迪是如何自己封装电池的、还有自动化激光焊接为何行业领先？佛山工厂整体的装配工艺如何？以及超高强度热成型又是如何构造车体的等等，带着这些疑问，请大家跟随我的探访记录一起揭秘：奥迪Q4e-tron这台基于MEB纯电平台设计的豪华SUV——是如何诞生在一汽奥迪（佛山）这座汽车超级智慧工厂的！

排队的奥迪Q4e-tron

1.这工厂规模真的超级大！

一汽奥迪（佛山）汽车工厂占地100万平方米（大约有140个足球场），工厂分为2期：MEB（一期工厂）、MQB（二期工厂），一期汽车年产能60万/辆，要知道奥迪23年全年的交付量是190万辆，这里就有差不多1/3的产能。而通过工厂地下隧道的隔壁停车区，据说可以停放30000辆汽车，足以见得这座工厂规模之大！

MQB—MEB的演化

2.完备的新能源汽车制造体系

奥迪自始至终都秉持着汽车所有零配件自己装配的传统，所以不同于其他车企是通过外部供应商提供的电池整体封装方案，佛山工厂则是自主完成了新能源汽车的整个制造流程，即①冲压、②焊装、③涂装、④电池组装、⑤总装、⑥检测、形成了完全独立自主的六大造车体系。无论时代如何发展，都将造车主动权掌握在自己手里，这或许就是奥迪品牌可以延续百年的原因把。

MEB工艺介绍

3.接近100%的数字自动化

其实整个佛山工厂约有1200台KUKA机器人（库卡是世界领先的工业机器人制造商，在汽车制造领域可以说是遥遥领先）这样高效的自动化设备你几乎在每个生产车间都能见到。而在数字化程度最高的焊装车间，这里大规模的采用了激光焊接工艺，不仅能提升焊接效率和强度，也能确保焊接过程的稳定性。

零件装配

在这里还有很多走在行业前端的智能制造力，比如：首次采用的全自动打号设备，自动PGD设备、自动车门封条、自动高压电池抓手等，自动化程度令人瞠目结舌！整个工厂通过数字化衔接，保障所有设备在制造流程中的高效性与整体性。当然运作如此多的自动化设备，也造就了一项用电记录，佛山工厂1年的电费大约在2亿元（小道消息哦！）

激光焊接

4.业界最苛刻的电池防护

新能源电池车间位于工厂的西北侧，进入大厅你就能看到一组奥迪Q4e-tron的电池底盘拆解的样板。整个底盘被划分为12个电池模块区域，其中几个深度还原了电池封装的各个阶段，走近才发现，奥迪的用料是真的实在！

Q4e-tron底盘样板

工程师介绍说：奥迪对整个电池组进行了3层防护，首先单个电池组都是铝制壳体并且内部设计“六横一纵”的加强桁架结构，确保其坚固性。其次每组电池都由铝合金保护框架围绕，其单独的重量达100公斤并与车身一体不可拆卸，极大的提升了对单个电池组整体的防护性。最后就是围绕地盘的加强横梁则采用的是超高强度热成型钢，强度甚至达到了2000Mpa，可以说奥迪把这块电池武装到了牙齿！

底盘特写

正是这样多维的防护，避免了碰撞力直接作用到电池壳体上，也大幅降低撞击力对电池组的影响。仅凭这点，你还会觉得奥迪的新能源汽车是杂牌吗？

底盘的防护

5.精密的电池组装车间

听完工程师讲解后，我就很想知道这12块电池是如何通过精密的制造工艺封装的。做好静电处理，我就迫不及待的进入了新能源电池车间。整个车间内两侧都是交替有序的潜伏AGV，原来他们正在运输电池模组，一台AGV不仅单次可以运输24块电池组，而且还能自主的完成最优线路选择及无叉车运转送，以确保到达各组装区域的准时性。这自动化程度令我们惊叹不已！

忙碌的AGV

环视整个车间，大约有20多个电池封装小组，每个小组有3个机械臂，他们分工清晰且高效，并且是双线线生产（一边封装，一边涂胶，一边取电芯）不到3分钟，12快电池封装完成，整个过程精密且细致，甚至于每个模块的涂胶位置都一样精准，涂胶剂量也几乎是一模一样！如此工业化的标准体系，这或许就是传统车企刻在骨子里的基因把！

电池封装

6. 1辆车3.6天搞定！

从一叠叠不同规格的钢卷通过冲压形成汽车的各个车身结构零件，通过自动化的焊装流程拼装成车身壳体，再进行多次涂装后→开始总装，最终检测出厂，整个流程看似忙碌，但十分井然有序。工厂通过调配不同生产区域产能，保障整个生产环节的衔接性与流畅度，避免出现超负荷运作带来的库存零件。

初始的钢卷

不同的零部件

我们在总装车间就见识了什么是超级智慧工厂，即整个生产线采取“H”型围绕物流超市布置，使分装线尽量靠近主线（整体有8条主装配线和四条分装线构成）同时，车间共有107台AGV，规划了共16条自动运输线，实现了12种零件无人转运，保障了物流距离最短和路线最优化，同时缩短了装配线长度，极大的加速了整个总装的过程，这或许就是百年造车经验带来的底蕴——高效的自动化流程保障了稳定的产能。

力量超级大的AGV

工厂吊装

7.独特的红衣检测体系

在整个探访期间给我感受很深的还有工厂的检测车间，在这里见到了很多身着红衣的工人——原来他们就是工程师口中神秘的：奥迪红衣检测体系（这是一汽集团在工厂独立设置的部门，相当于纠察组）各位师傅们用极其苛刻的标准检测、挖掘车辆出厂前可能存在的潜在问题，比如车辆的灯光、门窗、底盘、转向、制动等确保满足日常使用需求。

忙碌的工程师

其实，严苛到完美的标准才是造车之道！也造就了在车企界口碑极佳的奥迪品控——用大量的人工做检测及严苛的排查体系，这些成本极高，却恪守了奥迪品牌极致体验的初衷，而这些正是新势力车企所忽视的！

严苛的标准

8.神秘的二期冲压车间

本次探访最遗憾的部分就是佛山工厂二期冲压车间由于设备升级，暂停参观。其实，这里面有许多先进的生产工艺，比如：一条8100吨伺服压机线，可以将新车模具进行三层堆放，节省三分之一的空间，这是国内其他车企不具备的超高效率。

工厂一角

还有一条800吨开卷落料线，以及一台调试压机，可以生产车身所需的钢板。而奥迪Q4e-tron在车身很多地方都采用了超高强度的热成型钢来提升整车刚性，整体使用率达到了30%！

Q4热成型钢布局

甚至在车辆防火墙位置也用超高强度钢来提升强度，这样是为了避免小范围偏置碰撞对车仓内的侵入，可以说真的是做到了全方位的防护，这样的设计也说明了百年豪华品牌奥迪始终坚持对车辆绝对安全的底线！而非只是徒有其表的冰箱大彩电！

写在最后

谈论一个企业的产品能否一直延续在整个市场环境中，我觉得需要看他们员工对自身品牌有无归属感就好，比如是否会选择自己工厂生产的汽车及是不是大家全部都选择了自己的品牌。

100%的员工选择率

在一汽奥迪的佛山工厂你看到的几乎每一台员工的汽车，都是一汽品牌旗下的产品（大众ID.4或奥迪Q4e-tron），所以那些每天喊着奥迪杂牌电动车的互联网友人，真的希望你们有空去一趟一汽奥迪汽车工厂，看看奥迪新能源汽车的生产工艺，了解下它车身各个环节用材用料，感受下这座超级智慧工厂的自动化体系，你就会明白停靠在工厂访客大厅门口的两排员工爱车，为什么是如此的整齐划一！这或许就是百年造车品牌的底蕴与无法言说的那份实力！

文化——企业的灵魂

当一线员工把对一个品牌的信赖升华为信仰时，我想经过这些工人、这个工厂、这个品牌造的车，一定值得我们去选择！

奥迪Q4e-tron，你或许可以试试！