整个工厂配备了冲压、焊装、涂装、总装和发动机车间等完整的整车生产配套设施。预计到2010年，东风悦达起亚总产能规模将达到55万辆（第一工厂20万辆，第二工厂35万辆），成为拥有7款车型产品、占据中国乘用车市场8.3%的现代化、综合性乘用车制造企业。　东风悦达起亚第二工厂于2005年10月28日在盐城正式奠基，成为企业发展史上具有里程碑意义的盛举，也由此展开了第二工厂井然有序的建设之路。 2007年3月1日，第二工厂发动机车间率先进入批量生产；4月15日第二工厂第一次进入生产阶段；12月8日第二工厂正式投产。一路以来我们见证了它一步步令人激动的成长，也更期待它发展的无限前景。

作为目前国内第一流的现代化汽车工厂，东风悦达起亚第二工厂的生产线采用当今世界上最先进柔性生产方式，在一条生产线上可以混合生产多种车型。同时，第二工厂各个车间的自动化率非常高，计算机系统将得到广泛应用，除个别工种必须由人工负责完成外，其它基本采用自动化操作。另外，第二工厂生产线设备全部是通过国际化招标进行采购，这在考虑成本控制因素的同时更有力保证了生产技术的先进性。车间之间以及每个车间内设施的合理布局也使得第二工厂将成为一个环境和谐、更具人性化的工厂。

冲压车间主要设置2台5400吨多功能压力机和1台2400吨压力机，采用轮番流水方式组织生产。目前冲压车间已经拥有一条5400吨的全自动生产线，主要由1台2400吨的压力机以及3台1000吨的压力机组成。另外一条生产线设备基础已经全部建设完成，即将进行安装。冲压车间的自动化率可近100%，从板材清洗到工件传送，全部由机械手完成，这既确保了部品的质量，也保证了生产的高效率，每分钟就有15个工件生产。为了尽可能减少气温对板材的影响和给员工提供一个更好的工作环境，车间内保持恒定温度，同时安装了防噪隔板。

焊装车间自动化程度达到了100%，一期拥有169台机器人，现在已增长到285台。大量机器人的运用，将进一步保证焊接品质，提高质量稳定性。焊装车间采用了组合式夹具，采用柔性化生产线，可同时应对8种车型的复合生产。各分总成均采用自动化生产线，并通过机械化输送系统送往下一生产工位。整个生产线采用的是从起亚公司引进的先进的技术质量控制模式，生产水平与韩国本部同步。此外，为了保证产品品质，焊装车间内运用了4台机器人检查系统，通过严格鉴定每台车身的焊接品质，严格把好质量关。从目前生产的合格率来看，质量均超过预期目标。

涂装车间采用了多车种可共线生产的设备构成，同时为了保证产品品质，应用了大量机器人，自动化率也接近100%，尤其是车身底部涂胶环节使用机器人，这一技术已达到国内领先水平。在前处理以及电泳等环节增加了工序数量，相对其他厂家，这些技术更为全面、更加到位。根据世界发展趋势和响应国家环保要求，第二工厂将使用“水性漆”，最大限度地保护环境。“水性漆”工艺技术难度大，材料成本高，目前，国内仅有东风本田、天津丰田和广汽丰田等为数不多的几家汽车厂商采用“水性漆”工艺，此外，为了改善工人的作业环境，我们采用了粉尘最小化的工法，并在车间内还安装了空调送风系统。

总装车间采用了适用多种车型共用生产的柔性生产线，采用了确保最高品质最大化适用模块部品以及适用拧紧保证系统，此外，车间内安装了低噪音输送线，省力化设备以及作业工具轨道，以最小化作业者移动距离打造了一个和谐、更为人性化的作业环境，当第二工厂形成15万台产能时，总装车间的UPH（每小时产量）达33台/小时，形成30万台产能时，UPH达到66台/小时。

发动机车间采用高速加工中心的柔性化生产线构成，自动化程度非常高，达到70%以上，这在国内是首屈一指的。目前车间内拥有世界上刀速最快的缸盖加工以及发动机组装两条生产线，缸盖加工的年生产能力为25万台，发动机组装的年生产能力达到了20万台。为了保证发动机成品的质量，应用了世界领先的测功机勘测发动机的耐久性、扭矩、功率等；同时运用了多台发动机热试验台，检测产品的传感器、转速、动力平衡、密封性等方面的表现，通过严密的测量，保证为消费者提供可靠的发动机。